故障原因

　　1. 机床在长期使用中磨擦、磨损，丝杆的间隙随着增大，机床的丝杆反向间隙过。

　　2. 加工工件使用的刀具选型不对，易损，刀具装夹不正或不紧等。

　　3. 工艺方面根据工件材料选择合理的主轴转速、切削进给速度和切削量。

　　4. 与机床放置的平衡度和稳固性有关。

　　5. 数控系统产生失步或驱动选型时功率不够，扭矩小等原因产生。

　　6. 刀架换刀后是否锁住锁紧。

　　7. 主轴是否存在跳动串动和尾座同轴度差等现象。

　　8. 在一些特别加工场合，反向间隙无法补入，导致加工总是存在偏差。

　　解决方案

　　1. 机床磨损丝杆间隙变大后通过调整丝杆螺母和修紧中拖板线条减小间隙，或通过打百份表得出间隙值（一般间隙在0.15 mm 以内）可补进电脑，可通过电脑的间隙补偿功能来把间隙取代，使工件尺寸符合要求。

　　2. 由于是刀具材质使加工工件尺寸产生变化，则按要求合理选择刀具，而由于刀具装夹不正等原因产生的则根据工件的工艺要求合理选择刀具角度和工装夹具。

　　3. 当怀疑是加工方面的工艺问题，则根据材料的性质，合理地编制加工工艺选择适当的主轴转速，切削进给速度和切削量。

　　4. 由于机床共振引起则把机床放置平稳，调整好水平，需要时打下地基，安装稳固。

　　5. 数控系统产生的尺寸变化，首先判断程序是否按图纸尺寸要求编制，然后再根据所选的配置检查设置的参数是否合理（如 : G0快速定位速度和切削时的加减速时间常数等）。是否有人故意改动，其次是考虑所选配的驱动器功率大小是否合理，通过判断相位灯观察电脑发给驱动的脉冲是否有失步现象。

　　6. 检查刀架换刀后反转时间够不够，是否使刀架有足够的时间来锁紧，检查刀架的定位和锁紧螺丝是否有松动。

　　7. 检查主轴和尾座的同轴度是否存在跳动、串动等现象。

　　8.利用编程技巧除去间隙。

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